一般磨削加工的工件表面粗糙度可達Ra(0.4——0.05)µm，超精磨削加工的表面粗糙度可達Ra(0.025——0.008) µm。
車、銑、鉆、磨等工序，一般工藝上都要求使用切削液，其中磨削加工切削液的使用量最大，并且磨削加工對切削液的性能要求也較復雜。
　　在選用磨削加工切削液時，不僅要考慮其他切削加工的條件，而且還得考慮磨削加工本身的特點磨削加工實際上是多刀切削;磨削加工的進給量較小，切削力不大;磨削速度較高(30——80m/s)，因此磨削區域溫度較高，可高達800——1000℃，容易引起工件表面局部燒傷;磨削加工熱應力會使工件變形，直至使工件表面產生裂紋；磨削加工還會產生大量的細碎切屑和砂輪砂末，會影響工件表面粗糙度等。
因此，選擇正確的磨削加工的切削液就非常的重要，要求具有較好的冷卻性和潤滑性，同時也應具有一定的清洗性和防銹性。
1)一般磨削加工可選用捷仕特合成切削液，按3％–5％比例兌成工作液。
　　2)精磨削加工可選用捷仕特合成型切削液，按5％–10％比例兌成工作液。
　　3)超精磨削加工可選用質量分數為98％的煤油和2％的石油磺酸鋇混合液或含氯極壓切削油，均可取得良好的磨削效果。
但是使用前必須將切削液精細地過濾。
　　4)磨削加工難加工材料時，切削液的正確選用是解決磨削難加工材料的重要途徑。
其切削液必須具備　　冷卻性好，這不僅可以帶走磨削區域的大量熱量，降低磨削區域溫度，防止工件燒傷和產生裂紋，并且可以減少磨削區域的化學作用，改善切屑對砂輪的粘結現象。
　　潤滑性好，切削液能在工件與砂輪界面形成一層潤滑膜，減少工件與砂輪接觸面間的直接摩擦。
　　清洗性好，這可將磨削加工時產生的大量磨屑和砂輪粉末及時沖洗掉，以減少砂輪的堵塞。