切削液的選用　　1.粗加工時切削液的選用　　粗加工時，加工余量大，所用切削用量大，產(chǎn)生大量的切削熱。
采用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。
硬質(zhì)合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必要是可采用低濃度乳化液或水溶液。
但必須連續(xù)、充分地澆注，以免處于高溫狀態(tài)的硬質(zhì)合金刀片產(chǎn)生巨大的內(nèi)應(yīng)力而出現(xiàn)裂紋。
2.精加工時切削液的選用加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。
　　3.根據(jù)工件材料的性質(zhì)選用切削液①切削塑性材料時需用切削液。
切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。
②加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態(tài)，故應(yīng)選用含極壓添加劑的切削液。
③切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質(zhì)量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物。
但不能用含硫的切削液，因硫?qū)τ猩饘儆懈g作用。
切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。