一、刀具磨損的形態及其原因切削金屬時，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要發生損壞。
刀具損壞的形式主要有磨損和破損兩類。
前者是連續的逐漸磨損，屬正常磨損；后者包括脆性破損（如崩刃、碎斷、剝落、裂紋破損等）和塑性破損兩種，屬非正常磨損。
刀具磨損后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并導致切削力加大、切削溫度升高，甚至產生振動，不能繼續正常切削。
因此，刀具磨損直接影響加工效率、質量和成本。
刀具正常磨損的形式有以下幾種1.前刀面磨損2.后刀面磨損3.邊界磨損(前、后刀面同時磨損）從對溫度的依賴程度來看，刀具正常磨損的原因主要是機械磨損和熱、化學磨損。
機械磨損是由工件材料中硬質點的刻劃作用引起的，熱、化學磨損則是由粘結（刀具與工件材料接觸到原子間距離時產生的結合現象）、擴散（刀具與工件兩摩擦面的化學元素互相向對方擴散、腐蝕)等引起的。
(1)磨粒磨損在切削過程中，刀具上經常被一些硬質點刻出深淺不一的溝痕。
磨粒磨損對高速鋼作用較明顯。
(2)粘結磨損刀具與工件材料接觸到原子間距離時產生的結合現象，稱粘結。
粘結磨損就是由于接觸面滑動在粘結處產生剪切破壞造成。
低、中速切削時，粘結磨損是硬質合金刀具的主要磨損原因。
(3)擴散磨損切削時在高溫作用下，接觸面間分子活動能量大，造成了合金元素相互擴散置換，使刀具材料機械性能降低，若再經摩擦作用，刀具容易被磨損。
擴散磨損是一種化學性質的磨損。
(4)相變磨損當刀具上最高溫度超過材料相便溫度時，刀具表面金相組織發生變化。
如馬氏體組織轉變為奧氏體，使硬度下降，磨損加劇。
因此，工具鋼刀具在高溫時均用此類磨損。
(5)氧化磨損氧化磨損是一種化學性質的磨損。
刀具磨損是由機械摩擦和熱效應兩方面因素作用造成的。
1）在低、中速范圍內磨粒磨損和粘結磨損是刀具磨損的主要原因。
通常拉削、鉸孔和攻絲加工時的刀具磨損主要屬于這類磨損。
2）在中等以上切削速度加工時，熱效應使高速鋼刀具產生相變磨損、使硬質合金刀具產生粘結、擴散和氧化磨損。
二、刀具磨損過程、磨鈍標準及刀具壽命1、刀具磨損過程隨著切削時間的延長，刀具磨損增加。
根據切削實驗，可得圖示的刀具正常磨損過程的典型磨損曲線。
該圖分別以切削時間和后刀面磨損量VB（或前刀面月牙洼磨損深度KT）為橫坐標與縱坐標。
從圖可知，刀具磨損過程可分為三個階段1.初期磨損階段2.正常磨損階段3.急劇磨損階段2、刀具磨鈍標準刀具磨損到一定限度就不能繼續使用。
這個磨損限度稱為磨鈍標準。
規定后刀面上均勻磨損區的高度VB值作為刀具的磨鈍標準。
3、刀具的耐用度（刀具壽命）一把新刀（或重新刃磨過的刀具）從開始切削至磨損量達到磨鈍標準為止所經歷的實際切削時間，稱為刀具的耐用度，用T分鐘表示。
又稱為刀具壽命。
三、刀具的破損刀具破損和刀具磨損一樣，也是刀具失效的一種形式。
刀具在一定的切削條件下使用時，如果它經受不住強大的應力（切削力或熱應力），就可能發生突然損壞，使刀具提前失去切削能力，這種情況就稱為刀具破損。
破損是相對于磨損而言的。
從某種意義上講，破損可認為是一種非正常的磨損。
刀具的破損有早期和后期（加工到一定的時間后的破損）兩種。
刀具破損的形式分脆性破損和塑性破損兩種。
硬質合金和陶瓷刀具在切削時，在機械和熱沖擊作用下，經常發生脆性破損。
脆性破損又分為1.崩刀2.碎斷3.剝落4.裂紋破損。
四、刀具的狀態監控如前所述，刀具損壞的形式主要是磨損和破損。
在現代化的生產系統（如FMS、CIMS等）中，當刀具發生非正常的磨損或破損時，如不能及時發現并采取措施，將導致工件報廢，甚至機床損壞，造成很大的損失。
因此，對刀具狀態進行監控非常重要。
刀具破損監測可分為直接監測和間接監測兩種。
所謂直接監測，即直接觀察刀具狀態，確認刀具是否破損。
其中最典型的方法是ITV（Industrial Television， 工業電視）攝像法。
間接監測法即利用與刀具破損相關的其它物理量或物理現象，間接判斷刀具是否已經破損或是否有即將破損的先兆。
這樣的方法有測力法、測溫法、測振法、測主電機電流法和測聲發射法等。
五、刀具耐用度(刀具壽命)的選擇原則 切削用量與刀具壽命有密切關系。
在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，而合理的刀具壽命則應根據優化的目標而定。
一般分最高生產率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據單件工時最少的目標確定，后者根據工序成本最低的目標確定。
比較最高生產率耐用度Tp與最低生產成本耐用度Tc可知Tc＞Tp。
生產中常根據最低成本來確定耐用度，但有時需完成緊急任務或提高生產率且對成本影響不大的情況下，也選用最高生產率耐用度。
刀具耐用度的具體數值，可參考有關資料或手冊選用。
選擇刀具壽命時可考慮如下幾點（1）根據刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。
復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。
（2）對于機夾可轉位刀具，由于換刀時間短，為了充分發揮其切削性能，提高生產效率，刀具壽命可選得低些，一般取15—30min。
（3）對于裝刀、換刀和調刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。
（4）車間內某一工序的生產率限制了整個車間的生產率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些；當某工序單位時間內所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。
（5）大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。
六、影響刀具耐用度因素1、切削用量切削用量對刀具耐用度Ｔ的影響規律如同對切削溫度的影響。
切削速度Vc、 背吃刀量（切削深度）ap、進給量增大，使切削溫度提高，刀具耐用度Ｔ下降。
Vc影響最大、 進給量f其次，ap影響最小。
根據刀具耐用度合理數值T計算的切削速度稱為刀具耐用度允許的切削速度，用VT表示，其計算式為顯然低成本允許的切削速度低于高生產率允許的切削速度。
2、工件材料（1）硬度或強度提高，使切削溫度提高，刀具磨損加大，刀具耐用度Ｔ下降。
（2）工件材料的延伸率越大或導熱系數越小，切削溫度越高，刀具耐用度Ｔ下降。
3、刀具幾何角度（1）前角對刀具耐用度的影響呈“駝峰形”。
（2）主偏角Κr減小時，使切削寬度bD增大，散熱條件改善，故切削溫度下降，刀具耐用度Ｔ提高。
4、刀具材料刀具材料的高溫硬度越高、越耐磨，刀具耐用度Ｔ越高。
加工材料的延伸率越大或導熱系數越小，均能使切削溫度升高因而使刀具耐用度T降低。
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