在金屬加工中，切削液是不可或缺的一部分，它不僅在切削、磨削、鉆孔、銑削等加工工藝中冷卻、潤滑刀具和加工件，而且還具有防銹性能、除油清洗、防腐等功能。
　　伴隨著經濟的發展和科技的進步，今天的切削液主要可以分為油基切削液和水基切削液兩大類。
水基的切削液又可分為乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
切削液是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業用液體，切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。
克服了傳統皂基乳化液夏天易臭、冬天難稀釋、防銹效果差的的毛病，對車床漆也無不良影響，適用于黑色金屬的切削及磨加工，屬當前最領先的磨削產品。
切削液各項指標均優于皂化油，它具有良好的冷卻、清洗、防銹等特點，并且具備無毒、無味、對人體無侵蝕、對設備不腐蝕、對環境不污染等特點。
　　在選用切削液時應注意以下幾點　　1、粗加工時切削液的選用粗加工時，加工余量大，所用切削用量大，產生大量的切削熱。
采用高速鋼銑刀切削時，使用切削液的主要目的是降低切削溫度，減少銑刀磨損。
硬質合金刀具耐熱性好，一般不用切削液，必要是可采用低濃度乳化液或水溶液。
但必須連續、充分地澆注，以免處于高溫狀態的硬質合金刀片產生巨大的內應力而出現裂紋。
　　2、精加工時切削液的選用精加工時，要求表面粗糙度值較小，一般選用潤滑性能較好的切削液，如高濃度的乳化液或含極壓添加劑的切削油。
　　3、根據工件材料的性質選用切削液切削塑性材料時需用切削液。
切削鑄鐵、黃銅等脆性材料時，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在機床的運動部件上。
加工高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，由于切削加工處于極壓潤滑摩擦狀態，故應選用含極壓添加劑的切削液。
切削有色金屬和銅、鋁合金時，為了得到較高的表面質量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油與礦物油的混合物。
但不能用含硫的切削液，因硫對有色金屬有腐蝕作用。
切削鎂合金時，不能用水溶液，以免燃燒。