切削油的粘度　　粘度是選用純油切削油時的關鍵標準，不同的加工工藝所要求的切削油粘度也有所差異。
粘度決定了切削油的潤滑和冷卻性能，因此需要根據加工生產中對潤滑和冷卻性能的不同要求選擇粘度合適的切削油。
　　現在，微乳化切削液越來越受歡迎，高性能的水基切削液開始被廣泛應用，呈現出油性切削油向水性切削液的過渡趨勢。
純油切削油與水基切削液相比，其性能優勢可想而知，潤滑性能極優，但冷卻性能差、存在著火風險的缺點也限制了切削油的應用廣度，而水性切削液操作安全，且成本低，也因此被更多地選擇。
　　各種金屬加工工藝所需的黏度范圍　　珩磨3—6cST　　深孔鉆10—18cST　　切削: 20—35cST　　拉削(立式)12—18cST　　齒輪加工30—35cST　　面對這種情形，設備管理員首先應該檢查齒輪機構是否正常，有些新建的齒輪機構由于沒有事先進行完全磨合，在使用時就容易發生磨損，使得齒輪接觸面溫度上升。
解決這種問題應當先進行過濾，讓齒輪機構有效磨合，之后換用新油。
那么它的切削油的加工特性又是哪些?　　其次是檢查油位高度，油位高時容易增加熱量，而且散熱困難，導軌油的溫度會隨著齒輪溫度的升高而上升，解決方法是降低油位。
此外，應盡量選擇粘度低的導軌油。
　　然后是確認選擇的導軌油是否適宜。
重載、沖擊負荷、黏度級別偏小，會導致油膜破裂，齒面出現點蝕、磨損等潤滑失效傾向，引起齒面溫度升高，此時應根據載荷情況正確選油，適當提高黏度等級或選用承載性能更優的導軌油。