如何保證切削液的最佳的使用狀態或有效延長其使用壽命？通常企業采用的方法是——尋找優質切削液。
但，實際應用中證明，答案是正確選型后，做好日常維護及保養。
合理使用金屬切削液，即可提高金屬切削液的使用效果，保證工件加工質量，又可延長刀具壽命，降低加工成本；合理使用切削液能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統熱變形、延長刀具使用壽命和改善加工表面質量。
金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。
切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。
粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。
精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。
在當代機械加工中，切削方式多種多樣。
例如車削、銑削和鉆孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液；而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用捷仕特油基切削液。
不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。
例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕；而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用捷仕特極壓切削油或捷仕特極壓乳化液。
對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的捷仕特油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。
可是對一些開放式的機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。
作為日常維護，首先想到是產品濃度的控制，任何品牌或型號的切削液都在廠家的推薦使用濃度范圍，這不光和切削液自身相關，也和客戶方的加工工藝直接相關。
我們的建議是，在日常維護過程中，將濃度嚴格控制在推薦范圍之內，對于精加工或加工質量要求高的工序，在廠家推薦范圍的基礎上適當提高1%-2%，這樣不但可以減少因為濃度波動帶來的加工質量和刀具壽命的影響，而且也會有效延長切削液的壽命。
然而實際的維護成本并沒有想象的那么多，原因是加工過程中蒸發的絕大多數是水分，所以正常情況下補液濃度會遠低于推薦使用濃度。
1．保持合理的液位，一般而言集中供液系統的液位控制在液箱容量的60%-80%之間；單機的液位盡量不要低于液箱容量的80%。
2．設定目標值，即濃度范圍的中值；低于此值應補液；3．補液時，建議使用混配器，如果沒有配備混配器，加液時應加在流量最大處，這樣可使原液盡快分散；4．當pH值介于8.5到8.8之間，可加入適量廠商指定的pH提高劑，并檢測微生物含量；5、當pH，共同查明原因，并制定合理的解決方案。
6、水槽最好在1—2月換液一次，減少氫爆產生，每周要固定清理切削水槽的鎂粉削7、其次，就是監控切削液的pH值，這如同人體體溫，太低或太高都是不利的。
一般而言，切削液的最佳范圍在8.8-9.5之間，然而切削液出現問題，更多是“低燒”，尤其是在夏季開機率不高時，pH降低的機率會更多一些。
8、切削液水質硬度不宜過高，以軟水為宜，水箱水位需保持正常水位，以增加切削油壽命，當pH值升高至9.7—10需更換切削液在切削加工中應當選用合適的切削液，一則可以保護切削工具，二則能夠更有效的提高切削功率，提高材質的使用率。