機械加工切削三要素切削速度、進給量和切削深度三者的總稱，這三方面又稱切削用量三要素。
搭配金屬切削液是機械工程加工零部件的主要手段，特別是高精度金屬零件，在金屬加工過程中，如果在機床精度、工件材質、刀具材質、加工條件、工人技術水平等條件相同的條件下合理選擇金屬切削液，對減少摩擦、改善散熱條件、降低加工區域溫度、延長刀具、砂輪的使用壽命、提高工件精度、降低工件表面粗糙度從而降低切削液使用成本和提高企業經濟效益具有十分重要的作用。
切削液具有冷卻、潤滑、清洗、防銹四大功能。
油基切削液靠油的優良潤滑作用降低摩擦生熱，達到冷卻的目的，水基切削液靠水的熱導率、比熱容、汽化熱比油大，粘度比油小的特點達到冷卻的目的。
切削液好壞直接影響切削效果1、切削速度的影響（1）切削速度對刀具壽命有非常大的影響.提高切削速度時,切削溫度就上升,而使刀具壽命大大縮短.加工不同種類、硬度的工件,切削速度會有相應的變化。
（2）切削深度ap等于工件已加工表面與待加工表面間的垂直距。
（3）對于外圓車削 ap = （dw – dm) / 2 (mm)（4）對于鉆孔ap = dm / 2 (mm)式中 dw — 工件加工前直徑(mm)；dm — 工件加工后直徑(mm)。
2、進給量的影響（1）進給量是決定被加工表面質量的關鍵因素,同時也影響加工時切屑形成的范圍和切屑的厚度。
（2）在對刀具壽命影響方面,進給量過小,后刀面磨損大,刀具壽命大幅降低;進給量過大,切削溫度升高,后刀面磨損也增大,但較之切削速度對刀具壽命的影響要小。
3、切削深度的影響（1）切削深度應根據工件的加工余量、形狀、機床功率、剛性及刀具的剛性來確定。
（2）切削深度變化對刀具壽命影響不大.切削深度過小時,會造成刮擦,只切削工件表面的硬化層,縮短刀具壽命.當工件表面具有硬化的氧化層時,應在機床功率允許范圍內選擇盡可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化層,造成刀尖的異常磨損甚至破損。