我們常說選擇合適的優(yōu)質(zhì)切削液，可以使切削變得更快，更持久。
這究意味著什么呢？更快意味著更大的進給量，更深的切削深度，更好的工件表面質(zhì)量、無需二次加工，從而減少加工和工作時間，實現(xiàn)更大的加工量和生產(chǎn)效率。
更持久意味著切削液的使用壽命和換液周期大大延長，從而減少啟動時間和停機時間，降低處理費用，設(shè)備投資帶來更好的回報。
最適宜的產(chǎn)品選擇，最佳的使用濃度，最穩(wěn)定的pH值控制，才能達到產(chǎn)品最佳的使用效果。
那么如何選擇最適宜的切削液從而提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量？德美吉切削液與您分享經(jīng)驗工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要意義。
切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。
粗加工時，要求刀具的磨損慢、加工生產(chǎn)率高；精加工時，要求工件有較高的精度和較小的表面粗糙度。
對于難加工的材料，應(yīng)選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。
從加工工件材料上分，有鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等。
　　（1）鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削液。
鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的乳化液。
　　（2）對鋁制品加工時，由于某些等級的鋁材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。
有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要潤滑性能高的切削液。
（3）鈦合金、鋁合金以及合金鋼（添加）切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。
切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優(yōu)異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
在一些精密的高強度加工中（例如，拉削、攻絲、深孔和鉆削），需要切削液具有優(yōu)異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
　　（1）工具鋼刀具的耐熱溫度在200～300℃，耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、低濃度的切削液。
　　（2）高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大，并產(chǎn)生大量的切削熱，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般采取油基切削液或高濃度乳化液，能減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
　　（3）硬質(zhì)合金刀具熔點和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。
如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)增大切削液的流量，保證充足的冷卻潤滑。
　　（4）陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。