我們常說選擇合適的優質切削液，可以使切削變得更快，更持久。
這究意味著什么呢？更快意味著更大的進給量，更深的切削深度，更好的工件表面質量、無需二次加工，從而減少加工和工作時間，實現更大的加工量和生產效率。
更持久意味著切削液的使用壽命和換液周期大大延長，從而減少啟動時間和停機時間，降低處理費用，設備投資帶來更好的回報。
最適宜的產品選擇，最佳的使用濃度，最穩定的pH值控制，才能達到產品最佳的使用效果。
那么如何選擇最適宜的切削液從而提高生產效率和產品質量？德美吉切削液與您分享經驗工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要意義。
切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。
粗加工時，要求刀具的磨損慢、加工生產率高；精加工時，要求工件有較高的精度和較小的表面粗糙度。
對于難加工的材料，應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。
從加工工件材料上分，有鑄鐵、鋁、鈦合金、鋁合金以及合金鋼等。
　　（1）鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削液。
鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的乳化液。
　　（2）對鋁制品加工時，由于某些等級的鋁材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。
有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要潤滑性能高的切削液。
（3）鈦合金、鋁合金以及合金鋼（添加）切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。
切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小（如拉削以及螺紋切削），此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
在一些精密的高強度加工中（例如，拉削、攻絲、深孔和鉆削），需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。
　　（1）工具鋼刀具的耐熱溫度在200～300℃，耐熱性能差，高溫下失去硬度，因此要求采用冷卻性能好、低濃度的切削液。
　　（2）高速鋼刀具進行高速粗切削時，切削量大，并產生大量的切削熱，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，一般采取油基切削液或高濃度乳化液，能減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度。
　　（3）硬質合金刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。
如果是重切削，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應增大切削液的流量，保證充足的冷卻潤滑。
　　（4）陶瓷刀具、金剛石刀具和立方氮化硼刀具都具有較高的硬度和耐磨性，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。