鋼切削，對于切削油，與刀具的選擇都很關鍵。
因此不銹鋼相對鐵，銅鋁，是比較難切削的。
不銹鋼的切削加工往往伴隨著斷刀、粘刀現象的發生。
由于不銹鋼在切削時塑性變形大，產生的切屑不易折斷、易粘結，導致在切削過程中加工硬化嚴重，每一次走刀都對下一次切削產生硬化層，經過層層積累，不銹鋼在切削過程中的硬度越來越大，需要的切削力也隨之升高。
結合上述情況，不銹鋼切削加工常遇到的5大問題如下刀具容易磨損，嚴重降低加工效率加工硬化嚴重切削溫度過高切削不易折斷，易粘結因為刀具磨損，影響精準度，表面質量差 如果和銅鋁，鐵切削一樣，不銹鋼切削還是用白礦油，黃礦油這種基礎的礦物油的話，那么效果會很差。
而換用專業的不銹鋼切削油，可解決上述不銹鋼切削中遇到的5大問題。
專業的不銹鋼切削油里面加了很多添加劑，包括多款油性劑，極壓劑，抗磨劑，而這些添加劑對應的功能，也是白礦油，黃礦油所沒有的。
因此不銹鋼切削油有良好的潤滑性，極壓性，冷卻性，清洗性，可降低切削溫度，保護刀具，降低磨損，增加工件表面的光潔度。
嘉威奧不銹鋼切削油C-1300，各種所需的添加劑都是用的國外進口的，成本更高了，當然切削油的整體效果也會更好。
加工硬化層的產生、切削力的增高必然導致刀具與工件之間的摩擦增大，切削溫度也隨之升高。
并且，不銹鋼的導熱系數較小，散熱條件差，大量切削熱集中刀具與工件之間，使已加工表面惡化，嚴重影響了已加工表面的質量。
而且，切削溫度的升高會加劇刀具磨損，使刀具前刀面產生月牙洼，切削刃產生缺口，從而影響工件表面質量，降低了工作效率，增加了生產成本。
在不銹鋼切削加工中，切削每次都在新生面上進行，速度變化每分鐘數毫米至數百米，切削時除外摩擦外,還有刀具與切入金屬內部的分子內摩擦，切削區界面溫度可達600～800℃。
這樣的高溫高壓會使刀具的強度和硬度降低，因此不銹鋼切削油必須兼具冷卻、潤滑、清洗和防銹四個作用。